Пищевое оборудование

Раздел Подробнее

Оборудование пищевого производства:

Заказать обратный звонок

Нажимая на кнопку "Отправить", вы даете согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь c политикой конфиденциальности

куттер-измельчитель

Рассчитать стоимость

это профессиональное оборудование, предназначенное для тонкого измельчения, интенсивного смешивания и эмульгирования продуктов. В отличие от бытовой техники, промышленный куттер справляется с большими объемами сырья любой консистенции — от мягких овощей до замороженного мяса и твердых орехов, обеспечивая идеально однородный результат

Герметичная конструкция: Корпус и чаша обеспечивают полную герметичность процесса, что позволяет работать в вакууме для предотвращения окисления продукта и насыщения его воздухом.
Система охлаждения/нагрева: Стандартная или опциональная рубашка на чаше для термостатирования продукта в диапазоне от +5°C до +95°C.
Безопасность: Блокировки, предотвращающие открытие крышки при работе. Все элементы соответствуют требованиям промышленной безопасности.
Совместимость с CIP: Конструкция предусматривает возможность мойки без разборки с использованием стационарной или передвижной CIP-станции.

Технические характеристики и параметры производительности

Ключевые преимущества нашего куттера-измельчителя

💡 Окупаемость установки достигается за счет консолидации технологических процессов, что ведет к снижению потерь сырья, экономии энергии, сокращению времени производства и высвобождению производственных площадей.

Высокий КПД и энергоэффективность: Современный привод и продуманная геометрия чаши обеспечивают интенсивное и равномерное измельчение при сниженном энергопотреблении. Вы получаете идеальную консистенцию продукта быстрее.
Универсальность применения: Оборудование идеально подходит для широкого спектра задач:
Производство мясного и рыбного фарша высшего качества.
Приготовление овощных паст, хумуса, соусов (майонез, кетчуп, песто).
Измельчение некондиционного печенья, карамели, орехов для дальнейшей переработки.
Создание эмульсий и тонких дисперсий.
Надежность и долговечность: Все узлы изготовлены из пищевых нержавеющих сталей, что гарантирует гигиеничность, устойчивость к коррозии и длительный срок службы даже при интенсивной эксплуатации.
Точность и стабильность: Каждая партия продукта будет идентична предыдущей благодаря точному контролю времени и скорости обработки.
Легкость в обслуживании: Конструкция предусматривает быструю разборку для мойки и санитарной обработки, совместима с системами CIP-мойки.

В чем конкретно выражается высокий КПД?

Снижение времени цикла на 15-25%, уменьшение энергозатрат на кг продукта до 20%, увеличение выхода готового продукта за счет минимальных остатков в чаше.

Осуществляете ли вы адаптацию под нашу линию?

Да. Компания «МОЛКОМ» специализируется на разработке индивидуальных проектов. Мы можем изменить габариты, тип выгрузки, систему управления для бесшовной интеграции в существующую технологическую цепочку.

Какие гарантии и сервис предоставляются?

На все оборудование предоставляется гарантия 12 месяцев. Компания оказывает полный спектр услуг: шеф-монтаж, пуско-наладку, обучение персонала, гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Сироповарочные котлы и универсальные варочные котлы (УВК)

Рассчитать стоимость

основное тепловое оборудование для точного температурного процесса, разработанное компанией «МОЛКОМ» для задач варки, уваривания и смешивания.
Оба типа котлов производятся в соответствии со следующими стандартами:

Контроль процесса: Стандартное оснащение включает термометр, манометр на рубашке, запорную арматуру. Опционально — автоматическая система управления с сенсорной панелью и программированием режимов.
Теплообмен: Рубашка рассчитана на нагрев паром или термальным маслом (по требованию). Конструкция обеспечивает максимальную площадь теплообмена и предотвращает локальный перегрев.
Безопасность: Оборудование оснащается предохранительным клапаном на рубашке, защитой мешалки. Соответствует требованиям к промышленному оборудованию, работающему под давлением.
Эргономика и гигиена: Комплектуются опорами, лестницами, площадками обслуживания. Конструкция обеспечивает полный слив продукта и совместимость с системами CIP-мойки.

Технические характеристики и параметры производительности

Основное назначение;Приготовление сахарных сиропов, инвертного сиропа, роспуск возвратных отходов (карамель, шоколад).;Универсальный процесс варки, уваривания, приготовления соусов, джемов, начинок, рахат-лукума, плавления шоколада. Рабочий объем;От 100 до 1000 литров (стандартный ряд).;От 50 до 2000 литров (стандартный ряд). Рабочее давление в рубашке;До 0,6 МПа (6 атм).;До 0,6 МПа (6 атм). Конструкция;Вертикальная цилиндрическая емкость с коническим или сферическим днищем. Обязательно наличие мешалки (якорной или рамной) для предотвращения кристаллизации. ;Вертикальная емкость. Опционально оснащается мешалкой (якорная, лопастная, рамная), устройством откидной крышки. Теплообменная поверхность;Полная рубашка по корпусу и днищу для интенсивного равномерного нагрева.;Полная или частичная рубашка, в зависимости от модели и задач. Материал;AISI 304 / 316L. Все внутренние поверхности обработаны до зеркального состояния, швы отполированы для предотвращения налипания продукта.;AISI 304 / 316L. Доп. опции;Зеркальный борт для визуального контроля, патрубки для ввода ингредиентов, датчики температуры и уровня.;Система разбрызгивания для предотвращения пригара, CIP-мойка, вакуум-выпарная крышка для уваривания под вакуумом.

Ключевые преимущества для производства

Энергоэффективность: Расчетная площадь теплообменной поверхности обеспечивает коэффициент теплопередачи до 500 Вт/(м²·К), что сокращает время выхода на технологический режим и снижает расход энергоносителей на 15-20%.
Точность и повторяемость: Использование автоматической системы управления позволяет точно соблюдать температурный график (±1°C) и время выдержки, гарантируя стабильность параметров каждой партии.
Надежность: Корпус и рубашка проходят гидравлические испытания под давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее. Срок службы оборудования составляет не менее 15 лет.
Адаптивность: «МОЛКОМ» проектирует котлы под конкретные задачи, включая изменение объема, типа рубашки, привода мешалки и системы выгрузки.

Можно ли использовать УВК вместо сироповарочного котла?

Да, если оснастить его мешалкой. Однако специализированный сироповарочный котел обеспечивает более эффективное перемешивание вязких сиропов и лучше предотвращает кристаллизацию за счет своей конструкции.

Какой КПД у оборудования?

КПД определяется эффективностью теплопередачи. Наши котлы имеют КПД не ниже 92% за счет полной рубашки и изоляции. Снижение потерь в режиме уваривания достигает 30% при использовании вакуум-выпарной крышки.

Каковы сроки изготовления?

Для стандартных моделей из наличия — от 25 рабочих дней. Для нестандартных решений (с вакуумной крышкой, специфической системой выгрузки) срок проектирования и изготовления обсуждается индивидуально и в среднем составляет 45-60 рабочих дней.

Оказывается ли помощь в интеграции в линию?

Да. «МОЛКОМ» оказывает комплекс услуг: технологический аудит, проектирование, изготовление, монтаж и пуско-наладку «под ключ». Возможна интеграция котлов с системами дозирования жидких и сыпучих компонентов, CIP-мойки и водоподготовки.

Ванна плавления масла (Жиротопка)

Рассчитать стоимость

Плавители жира –Жиротопка предназначен для плавления твердых жиров и поддержания их в жидком состоянии. Используются в масложировой, кондитерской, косметической промышленности,в пищевой промышленности оборудование применяется для производства масел, какао-масел, маргарина, шоколада и других, не менее популярных продуктов.

Как выбрать ванну плавления для вашего предприятия

Производительность и объем

Для малых производств — модели 100-200 литров (выход 50-100 кг/цикл)
Для средних предприятий — 400-600 литров (выход 200-300 кг/цикл)
Для крупных производств — 1200-2000 литров (выход 600-1000 кг/цикл)

Тип нагрева

Электрический (ТЭНы) — простота монтажа, независимость от сервисных сетей
Паровой — высокая эффективность, требуется парогенератор или центральная паровая сеть
Комбинированный — возможность использования разных источников тепла

Конструктивные особенности

Материал исполнения — нержавеющая сталь AISI 304/316
Толщина стенок — обычно 1,5-2 мм для внутренней емкости
Наличие теплоизоляции — обязательно для энергоэффективности
Тип мешалки — для равномерного прогрева продукта

Дополнительные опции

Съемная крышка для удобства обслуживания
Система автоматической мойки (CIP)
Программируемое управление с сохранением рецептур
Контроль качества расплава (датчики температуры, плотности)

Какое сырье можно перерабатывать в жиротопках?

Оборудование предназначено для плавления блоков сливочного масла, растительных жиров, глазурей на жировой основе, а также животных жиров. Размер блоков обычно не превышает 390x250x250 мм .

Какова оптимальная температура плавления для разных видов жиров?

Температурные режимы варьируются в зависимости от вида сырья:

Сливочное масло: 50-60°C
Растительные жиры: 60-80°C
Глазури жировые: 45-55°C
Животные жиры: 70-90°C
Максимальная температура оборудования обычно составляет 140°C .

Какое дополнительное оборудование требуется?

Для организации полного цикла переработки жиров необходимы:

Холодильное оборудование для хранения сырья и готовой продукции
Насосы для перекачки расплавленного жира
Емкости для сбора и временного хранения
Система фильтрации для очистки расплава

Как осуществляется мойка и обслуживание?

Ежедневная мойка с использованием CIP-систем или вручную
Регулярная проверка состояния нагревательных элементов
Контроль герметичности системы и состояния уплотнений
Калибровка датчиков температуры 1 раз в 6 месяцев

В чем отличие жиротопок от других типов термического оборудования?

Жиротопки специализированы для работы с жирами, имеют конструктивные особенности (регистры для укладки блоков, специальные сливные устройства), в то время как другое термическое оборудование может быть более универсальным, но менее эффективным для конкретной задачи .

Промышленные смесители: Y-образные, V-образные (двухконусные), барабанного типа

Рассчитать стоимость

Оборудование марки «МОЛКОМ» (производственная марка «SEVES») предназначено для достижения высокой степени гомогенизации сыпучих, пастообразных и влажных продуктов с минимальными энергозатратами и сохранением структуры компонентов.

Безопасность и эргономика: Оборудование оснащается блокировками (концевыми выключателями), предотвращающими работу при открытом защитном ограждении. Конструкция обеспечивает полную выгрузку продукта и легкий доступ для обслуживания и мойки.
Гигиеническое исполнение: Все контактирующие с продуктом поверхности изготавливаются из пищевой нержавеющей стали. Сварные швы обрабатываются и полируются. Конструкция допускает влажную уборку и, в большинстве случаев, совместима с технологией CIP-мойки.
Адаптивность под задачи: «МОЛКОМ» специализируется на разработке оборудования по техническому заданию заказчика. Доступны опции: системы впрыска жидких компонентов, термостатирование (охлаждение/нагрев), вакуумирование для деаэрации, автоматические системы дозирования и взвешивания.

Технические характеристики и параметры производительности

Основной принцип действия;Гравитационное перемешивание с многократным разделением и соединением потока продукта в сосуде сложной геометрии.;Гравитационное перемешивание за счет пересыпания продукта между двумя соединенными конусами при вращении емкости.;Гравитационно-конвективное перемешивание за счет перекатывания и пересыпания продукта внутри вращающегося барабана. Оптимальный тип продукта;Сыпучие смеси с близкой плотностью и размером частиц: мука, пищевые порошки, сухие травы, фармацевтические субстанции. ;Сыпучие и мелкодисперсные материалы. Эффективен для смесей с разницей в насыпной плотности.;Широкий спектр: от сухих сыпучих (чай, комбикорма) до влажных, пастообразных и абразивных смесей. Ключевое преимущество;Максимальное сохранение структуры частиц, высокая однородность (коэффициент смешивания до 98%) при низком энергопотреблении.;Простая и надежная конструкция, легкая очистка, возможность встроенной системы впрыска жидкостей.;Бережное перемешивание хрупких компонентов, универсальность, возможность оснащения системами термостатирования. Типовая производительность; 200–700 кг/цикл (для модели СМУ-Y-500 с геометрическим объемом 500 л).;~140–180 кг/цикл (для модели СМУ-К-200 с рабочим объемом 140 л).;Определяется плотностью продукта. Например, для модели СБ-1400-3000 с объемом 4.5 м³ производительность может достигать 2–4 тонн/час в непрерывном режиме. Типовые рабочие объемы;50–500 л (стандартный ряд), возможно изготовление до 2000 л. ;50–300 л (стандартный ряд), модели с системой впрыска (СВ) — до 2000 л.;От 50–1000 л (периодического действия) до нескольких кубометров (непрерывного действия). Материал исполнения;Пищевая нержавеющая сталь AISI 304/316L.;Пищевая нержавеющая сталь AISI 304.;Нержавеющая сталь, возможна полировка, шлифовка внутренней поверхности. Мощность привода;0.5–5.5 кВт (в зависимости от объема).;0.5–3.0 кВт (в зависимости от объема).;Зависит от объема и конструкции. Например, для барабана 4.5 м³ мощность может составлять 7.5–11 кВт. Система управления;Пульт управления с преобразователем частоты для плавного пуска и регулировки скорости (стандарт или опция).;Пульт управления, опционально — таймер и частотный преобразователь.;От простого пускателя до автоматизированной системы с TOUCH-панелью, контролем температуры и таймерами.

Ключевые преимущества для производства

Высокая эффективность (КПД): Достигается за счет оптимизированной геометрии рабочей камеры, обеспечивающей интенсивное перемешивание при минимальном времени цикла и расходе энергии. Коэффициент смешивания достигает 95-98%.
Сохранение качества продукта: Гравитационный принцип работы предотвращает разрушение и перетирание частиц, что критически важно для смесей специй, хлопьев, хрупких ингредиентов.
Надежность и долговечность: Использование промышленных мотор-редукторов, подшипниковых узлов и усиленных рамных конструкций гарантирует срок службы оборудования не менее 10-15 лет при интенсивной эксплуатации.
Снижение эксплуатационных затрат: Низкое энергопотребление, минимальные простои на очистку и обслуживание, отсутствие необходимости в частой замене рабочих органов.

Как выбрать тип смесителя для конкретной задачи?

Y-образный: Для тонких сухих смесей, где важна абсолютная однородность без сегрегации (разделения) компонентов (например, сухие пищевые добавки, фармпрепараты).
V-образный (двухконусный): Для большинства стандартных сыпучих продуктов, включая смеси с незначительной разницей в плотности. Оптимален по соотношению цена/качество/простота.
Барабанный: Для объемного смешивания, работы с влажными компонентами, пастами, абразивными или хрупкими материалами (орехи, сухофрукты, комбикорм).

Что такое «коэффициент смешивания до 98%» и как он проверяется?

Это объективный показатель однородности готовой смеси. Контроль проводится путем отбора проб из разных точек объема после цикла смешивания и их анализа (например, на содержание ключевого компонента). Значение 98% свидетельствует о высочайшем качестве оборудования

Предусмотрена ли автоматизация процесса?

Да, для всех типов смесителей. Базовая автоматика включает управление временем цикла и скоростью вращения. Расширенные варианты предусматривают интеграцию в технологическую линию с автоматической загрузкой/выгрузкой, дозированием компонентов по рецептуре и регистрацией параметров.

Какие сроки изготовления нестандартного оборудования?

Срок проектирования и изготовления смесителя по индивидуальному техническому заданию составляет в среднем от 45 до 60 рабочих дней с момента утверждения всех деталей проекта.

Вакуум-выпарные аппараты (ВВА) и установки (ВВУ)

Рассчитать стоимость

Вакуум-выпарные аппараты (ВВА) – это основное тепловое оборудование для концентрирования пищевых, химических и фармацевтических продуктов путем удаления влаги при пониженном давлении и температуре. Компания «МОЛКОМ» предлагает полный цикл от проектирования до запуска установок для решения задач уваривания, сгущения и сокращения объемов жидких отходов

Технические характеристики и параметры производительности

Конструкция;Одиночный сосуд (чановый, с мешалкой) с паровой рубашкой и системой вакуумирования. Работает периодически (циклично).;Комплексная система: включает один или несколько выпарных корпусов (испарителей), конденсатор, вакуумный насос, систему управления. Принцип работы;Нагрев продукта в рубашке, кипение и испарение влаги под вакуумом. Перемешивание предотвращает пригар. Процесс останавливается для выгрузки.;Включает полный цикл: выпаривание, конденсация паров, сбор дистиллята и концентрата. Работа может быть как периодической, так и непрерывной. Производительность;Ограничена геометрией и объемом котла. Для моделей «Молпромлайн» производительность по испаряемой влаге — до 1000 кг/ч (для модели ВВА-1000).;Широкий диапазон — от 25 до 8000 л/ч по испаряемой влаге. Системы с тепловым насосом (МРП) обеспечивают производительность от 20 до 10 000 кг/ч с высоким КПД. Ключевое преимущество;Простота конструкции и эксплуатации, относительно низкая стоимость, гибкость (подходит для частой смены рецептур).;Высокая энергоэффективность (возможна рекуперация тепла), высокая степень автоматизации, возможность работы в непрерывном режиме. Оптимальное применение;Лаборатории, опытное и мелкосерийное производство, участки с непостоянной загрузкой или широким ассортиментом.;Крупные производства с постоянными объемами, где критичны энергозатраты и производительность.

Ключевые преимущества для производства

Низкотемпературная обработка:

Суть: Вакуум понижает температуру кипения продукта до 60–70°C.
КПД: Максимальное сохранение витаминов, ароматов, красящих пигментов и структуры термочувствительных веществ (фруктовые пюре, молочные продукты, экстракты), что повышает качественный выход готового продукта.

Энергоэффективность и производительность:

Суть: В современных ВВУ с механической рекомпрессией пара (МРП) используется повторно до 95% тепла вторичного пара.
КПД: Снижение удельного энергопотребления на 30–50% по сравнению с традиционными методами. Увеличение скорости уваривания в 2–4 раза.

Автоматизация и управление:

Суть: Системы на базе ПЛК и сенсорных панелей контролируют температуру, давление, уровень и плотность продукта.
КПД: Исключение влияния человеческого фактора, стабильное качество каждой партии, точное достижение заданной концентрации сухих веществ.

Какой КПД у вакуумного выпаривания по сравнению с открытой варкой?

КПД складывается из нескольких факторов: сокращение времени обработки в 2–4 раза, экономия энергии до 50%, максимальный выход продукта по сухому веществу (до 98–99%). Суммарный экономический эффект от внедрения ВВУ составляет 25–40%

В чем ключевая разница между ВВА и ВВУ?

ВВА – это, по сути, котел с вакуумом для циклической работы. ВВУ – это завод в миниатюре, комплекс для непрерывного или высокоэффективного периодического процесса с полным циклом конденсации. Для производительности до 75–100 л/ч может быть достаточно ВВА, для больших объемов и задач рекуперации необходима ВВУ.

Как подобрать оборудование под конкретный продукт?

Для вязких продуктов (джемы, пюре) – аппараты с скребковой или рамной мешалкой для предотвращения пригара.
Для термочувствительных растворов (соки, экстракты) – установки пленочного типа с тонкослойным испарением.
Для крупнотоннажных задач (переработка сыворотки, соков) – многокорпусные ВВУ или системы с тепловым насосом (МРП).
Для высокоминерализованных сред или стоков – установки с принудительной циркуляцией и материалами повышенной коррозионной стойкости (AISI 316L).

Смеситель-диспергатор типа ГУРТ

Рассчитать стоимость

Вакуумный многофункциональный аппарат для интенсивного смешивания, диспергирования, гомогенизации и термообработки высоковязких пастообразных и жидких продуктов.

Вакуумный режим работы: Корпус аппарата герметичен и рассчитан на работу под разрежением.
Система нагрева/охлаждения: Оснащен рубашкой для подачи теплоносителя (пара или воды) для точного термостатирования процесса.
Мощный диспергирующий узел: Установлен высокооборотный роторно-статорный механизм для эффективного измельчения и гомогенизации.
Дополнительная мешалка: Может комплектоваться рамной или якорной мешалкой для перемешивания продукта по всему объему.
Материалы: Контактные части изготавливаются из пищевой нержавеющей стали (AISI 304/316).

Типовые технические характеристики

Рабочий объем

Проектируется индивидуально, в стандартном ряду может составлять от 200 до 2000 литров.

Мощность привода диспергатора

Подбирается под задачу, обычно от 15 до 75 кВт

Мощность привода мешалки (при наличии)

От 3 до 15 кВт.

Скорость вращения диспергатора

До 3000 об/мин.

Степень вакуума

До -0.09 МПа.

Давление в рубашке

До 0.6 МПа.

Система управления

Локальный или автоматизированный пульт управления.

Ключевые преимущества для производства

Универсальность: Предназначен для выработки широкого спектра продуктов: кремов, гелей, паст, сливочных, плавленых и имитационных сыров, творожных масс, десертов, термостойких начинок.
Комбинированная обработка: Объединяет функции вакуум-выпарного аппарата (для сгущения и концентрирования) с интенсивным механическим воздействием диспергатора.
Высокий КПД и качество: Вакуумная обработка предотвращает окисление и позволяет вести процесс при пониженных температурах, сохраняя качество продукта. Диспергатор обеспечивает тонкое измельчение и создание однородной, стабильной структуры.

В чем ключевое отличие от обычного варочного котла?

Аппарат типа ГУРТ — это не просто котел для нагрева, а многофункциональный реактор. Он способен одновременно нагревать/охлаждать продукт под вакуумом и подвергать его интенсивному механическому измельчению (диспергированию) для получения тонкой, однородной консистенции, недостижимой в обычном котле.

Какие продукты можно производить?

Оборудование оптимально для производства структурно сложных продуктов, требующих комбинации уваривания и тонкой гомогенизации: плавленые сыры и сырные пасты, творожные кремы и десерты, майонезы и соусы высокой вязкости, фруктовые и кондитерские начинки, косметические и фармацевтические пасты.

Почему важен вакуум в этом процессе?

Вакуум позволяет:
1) Уваривать продукт при более низкой температуре, что сохраняет вкус, цвет и полезные вещества.
2) Эффективно удалять из продукта лишнюю влагу и летучие соединения. 3) Деаэрировать (удалять пузырьки воздуха), делая массу более плотной и однородной.

Системы автоматической дозации жидких компонентов

Рассчитать стоимость

Автоматические системы дозации жидких компонентов от компании «МОЛКОМ» — это комплексные технологические решения, спроектированные для точного, воспроизводимого и стабильного введения жидких ингредиентов в производственный цикл. Системы спроектированы для работы с продуктами разной вязкости — от воды и сиропов до растительных масел и расплавленных жиров, обеспечивая точность смешивания и стабильность рецептуры.

Система функционирует по заданному алгоритму, обеспечивая полный цикл от подготовки компонента до его точной подачи.

Подготовка компонента: Компонент поступает в дозировочный бак, где при необходимости подогревается или охлаждается до технологической температуры.
Цикл дозирования: По команде оператора или от главной системы управления открываются клапаны (пневматические или соленоидные), и компонент самотёком или с помощью насоса подаётся в смеситель. Весовые датчики в реальном времени контролируют массу отгружаемого продукта, подавая сигнал на остановку при достижении заданного значения.
Автоматизация: Система может работать в нескольких режимах — порционное дозирование, поддержание уровня в расходном баке или псевдонепрерывная подача.

Технические характеристики и параметры производительности

Принцип дозирования;Весовой (основной): высокая точность за счёт тензометрических датчиков.Объёмный (опционально): с применением мембранных, шестеренчатых или перистальтических насосов. Количество компонентов;От 1 до 8 и более.Возможна комплектация многокомпонентной станцией. Рабочий объём / Ёмкост ;Типовой ряд ёмкостей: 30, 60, 120, 180 литров. Возможно изготовление баков до 300 литров и более. Точность дозирования;Весовой метод: погрешность ±(0.5 + 0.05 кг). Объёмный метод точность зависит от типа насоса, может достигать погрешности соотношения компонентов менее 1%. Диапазон дозирования;Широкий: от 100 грамм до 999 литров на цикл. Управление и автоматизация; Локальное: контроллеры с сенсорной панелью для задания рецептов и управления циклом.Интеграция: возможность управления от общего ПЛК (программируемого логического контроллера) предприятия. Температурный контроль;Поддержание температуры компонентов (например, для жиров). Диапазон от +5°C до +60°C (для поступающих жидкостей). Возможен нагрев ТЭНами или паром. Гигиеническое исполнение;Контактные части из нержавеющей стали AISI 304/316. Конструкция допускает мойку и CIP-очистку.

Ключевые преимущества для производства

Высочайшая точность и стабильность рецептуры: Исключение «человеческого фактора» и применение весового метода гарантируют точное соблюдение рецептуры от партии к партии, что критически важно для качества конечного продукта.
Гибкость и адаптивность: Возможность хранения в памяти контроллера до 99 различных рецептур и их быстрого вызова. Конфигурация легко адаптируется под изменение номенклатуры.
Снижение потерь и себестоимости: Минимизация перерасхода дорогостоящих ингредиентов за счёт высокой точности и автоматического учёта.
Повышение производительности и безопасности: Автоматизация высвобождает персонал, сокращает время цикла и минимизирует контакт оператора с продуктом и оборудованием.

Как выбрать между весовым и объёмным дозированием?

Весовой метод универсален и обеспечивает максимальную точность, не зависящую от температуры и плотности жидкости. Объёмный метод на базе насосов-дозаторов часто компактнее и может быть предпочтителен для агрессивных или стерильных сред, где прямой контакт с датчиками нежелателен

Предусмотрена ли работа с высоковязкими или требующими подогрева продуктами?

Да. Для таких компонентов, как кулинарный жир или маргарин, предлагаются модели с двойными стенками бака (рубашкой), где циркулирует горячая вода для поддержания температуры продукта в расплавленном состоянии

Каковы сроки изготовления и условия поставки?

Как производитель нестандартного оборудования, «МОЛКОМ» разрабатывает и изготавливает системы дозации под конкретный заказ. Стандартный срок проектирования и изготовления — от 45 до 60 рабочих дней с момента утверждения технического задания. Поставляется «под ключ» с монтажом и пусконаладкой.